Hi !
Hat das auch Auswirkungen auf die Qualität der Gummis, denn die scheint sehr unterschiedlich zu sein.
Idealerweise nicht. Oder nur im positiven Sinne.
Es geht dabei darum, daß die horizontale Schichtung im Aufbau der Gußformen für die dünnen Stege (Upstands), an denen die Durchführungstüllen geformt sind, aus der Form herausbrechen, wenn man das Gußstück nach dem Aushärten rausfriemelt.
Die Stege sind 3.5mm im Durchmesser und die mechanische Stabilität der Schichtungen gegen seitliche Kräfte ist nicht sehr hoch und sie brechen aus dem Boden. Da werde ich -vermutlich- mit 2mm Gewinden ein wenig für mehr Stabilität sorgen müssen. Ich gucke mal, was ich in der Woche hinkriege.
Ansonsten ist es eben so, wie es bei handgefertigten Artikeln halt so ist. Wenn es keinen immer gleich ablaufenden Produktionsprozeß gibt, schleichen sich Unterschiede ein. Einmal im Gemisch selber oder beim Eingießen in die Form, wo sich Bläßchen bilden können, wo die Form etwas eng und schlecht durchflossen ist - oder die Teile des Gußstücks reißen beim Heraushebeln ein oder ab. Da ist noch eine Menge Optimierungspotential. Vor allem, weil die Teile ursprünglich wohl Formgußstücke sind, die in einer mehrteiligen Form unter Druck und -möglicherweise- im Vakuum oder unter Unterdruck gegossen wurden, um z.B. Lufteinschlüsse auszuschließen. Der Prozeß, den Kai verwendet, ist ein ganz anderer, als in der früheren Großserienfertigung.
Schön ist, daß er überhaupt mal damit angefangen hat und damit sehr gute Erfolge erzielt. Und das sogar über den ursprünglich angepeilten Zeitraum noch ausgedehnt hat. Ich gehe davon aus, daß es eine Menge Zeit kostet, sich darum zu kümmern - und auch ein nicht geringes Frustpotential beinhaltet, wenn es mal nicht so klappt. Ein großes Teil wird auch Ausschuß sein.